Нанесение гальванических и химических покрытий

Хромирование

получило широкое применение при восстановлении деталей: для компенсации износа деталей, в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия. Хромовое покрытие получается высокой твёрдости и износостойкости, которая в 2-3 раза превышает износостойкость закаленной стали. К числу недостатков хромирования следует отнести:

ü сравнительно низкую производительность процесса (не более 0,03 мм/ч) вследствие малых значений электрохимического эквивалента и выхода металла по току (12 – 15%);

ü невозможность восстановления сильно изношенных деталей, так как хромовые покрытия толщиной более 0,3-0,4 мм имеют пониженные механические свойства;

ü относительно высокую стоимость процесса хромирования.

Железнение

– процесс получения твёрдых износостойких покрытий из хлористых электролитов. По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества:

§ более высокий выход металла по току, достигающий 85 – 90 % (в 5-6 раз выше, чем при хромировании);

§ большую скорость нанесения покрытия, которая достигает 0,3 – 0,5 мм/ч (в 10 – 15 раз выше, чем при хромировании);

§ высокую износостойкость покрытия (не ниже, чем у закалённой стали);

§ возможность получения покрытия с твёрдостью в пределах 20 – 60 HRCЭ, толщиной в 1 – 1,5 мм и более;

§ применение простого электролита меньшей стоимости. Этим объясняется его широкое применение в практике ремонта автомобилей.

В качестве электролита при железнении применяют водный раствор хлористого железа, содержащий небольшое количество соляной кислоты. Концентрация хлористого железа составляет 200 – 700 г/л, а соляной кислоты – 1 – 3 г/л. Железнение проводят с растворимыми анодами, которые изготовляют обычно из малоуглеродистой стали 08 или 10.

Свойства железных покрытий так же, как и хромовых, зависят от режима их нанесения. Микротвёрдость Нм покрытия увеличивается с повышением катодной плотности Dк силы тока и с понижением температуры электролита (см. рис.).

Электролитическое никелирование

в ряде случаев может успешно заменить хромирование при ремонте. В качестве электролита применяют водный раствор сернокислого никеля (массовой концентрацией 175 г/л), хлористого никеля (50 г/л) и фосфорной кислоты (50 г/л). Процесс протекает при растворимых никелевых анодах. Режим электролиза: плотность силы тока 5-40 А/дм2, температура электролита 75-95 0С. Никелевые покрытия имеют достаточно высокую износостойкость.

Электролитическое меднениепри ремонте служит в качестве подслоя при защитно-декоративном никелировании и хромировании. Наиболее часто при меднении применяют простой и невысокой стоимости сернокислый электролит, который состоит из водного раствора медного купороса (200-500 г/л) и серной кислоты (50-75 г/л). Покрытие наносят при использовании растворимых медных анодов при режиме: плотность силы тока 1-3 А/дм2, температура электролита 18-20 0С.

Цинкованием

при ремонте автомобилей главным образом защищают мелкие крепежные детали от коррозии. Цинкование проводят в сернокислых электролитах, в состав которых входят: сернокислый цинк (200-250 г/л), сернокислый аммоний (20-30 г/л), сернокислый натрий (50-100 г/л) и декстрин (8-12 г/л). Наносят покрытие в специальных вращающихся барабанах или колоколах при комнатной температуре электролита и плотности силы тока 3-5 А/дм2.